10 Möglichkeiten zur Verbesserung der Leistung von Doppelschneckenextrudern

Bediener und Fabrikingenieure wissen bereits, dass es viele Technologien gibt, die die Leistung von Doppelschneckenextrudern verbessern können. Die meisten dieser Methoden sind jedoch empirische Mundpropaganda und erscheinen in keinem Gerätehandbuch. Sie werden im Allgemeinen nicht in Lehrbüchern und technischen Dokumenten erwähnt. Aber manchmal hat die Anpassung einiger kleiner Details große Auswirkungen auf die Leistung des Extruders. Diese Techniken können in drei Hauptkategorien unterteilt werden: Installationstechnologie, Maschinenwartung und Benutzerprogramme. Dieses Dokument besteht aus zwei Teilen, in denen zehn Methoden zur Verbesserung der Mischleistung von Doppelschnecken vorgestellt werden.

Verwenden Sie eine isolierende Dichtung

Der größte Teil des Zuführabschnitts ist wassergekühlt. Da der Zylinder jedoch mit dem Flansch verschraubt und dann mit dem beheizten Zylinderteil verbunden ist, wird die Wärme ständig vom heißeren Teil auf den kälteren Teil übertragen. Infolgedessen kann Zylinder 2 die Temperatur normalerweise nicht hoch genug halten. In typischen Fällen stellt der Bediener die Temperatur von Zylinder 2 auf 180 °C ein, aber aufgrund des Wärmeverlusts des Zuführzylinders wird die Temperatur niemals 135 °C überschreiten.

Die einfachste Lösung besteht darin, zwischen dem Zuführrohr und dem Flansch von Rohr 2 eine Isolierscheibe anzubringen. Diese Scheiben sind normalerweise 1 mm dick und wir empfehlen, die beiden Scheiben für eine bessere Isolierung übereinander zu stapeln. Es wird immer noch eine gewisse Wärmeleitung durch Gewindeelemente und Schraubenschäfte geben, aber nicht so viel wie ohne Isolierung.

Neue Extruder werden normalerweise mit Isolatoren geliefert, aber viele Bediener sind sich ihrer Bedeutung nicht bewusst und werfen sie beim Entfernen des Zylinders weg. Nach einigen Jahren sollte die Isolierdichtung ausgetauscht werden, da das Material abgebaut und zersetzt wird.

Seitliche Pulverzufuhr

Die seitliche Zufuhr wird häufig verwendet, um Füllmaterial in Doppelschneckenextruder zuzuführen. Viele Verarbeiter benötigen sehr hohe Füllstoffe, bei denen es sich normalerweise um Materialien mit geringer Schüttdichte (flockig) handelt. Die erreichbare Grenzlast wird normalerweise durch zwei Parameter begrenzt:

Volumenkapazität der Seitenpackung und der Hauptextruderschnecke

Die Volumenkapazität basiert auf dem freien Volumen der Doppelschnecken des Seitenförderers und der Hauptextruderschnecke sowie der Drehzahl der beiden Schneckengruppen. Wenn das Material durch Entfernen des Seitenförderers der Schraube vom Extruder in den Förderabschnitt eingespeist werden kann, kann das Hochgeschwindigkeitsmaterial möglicherweise problemlos zugeführt werden. 

Wenn der Füller jedoch an den Extruder angeschlossen ist, ist die Kapazität normalerweise durch die Materialmenge begrenzt, die für die Hauptextruderschnecke akzeptabel ist. Daher wird die Hauptextruderschnecke am besten mit Gewindeelementen mit langer Steigung (langes Gewinde nach vorne) in der Füllerposition kombiniert, die sich von 2D bis 4D stromabwärts des Füllers erstrecken. 

Dadurch wird die Schmelze im Extruder schnell vorwärts bewegt, um das maximale freie Volumen für den Füllstoffeintritt zu schaffen. Wenn die Schneckenkonstruktion eine „Verstopfung“ des Materials hinter dem Füllstoff verursacht, wird die Füllstoffmenge, die zugeführt werden kann, erheblich eingeschränkt.

Die Absaugleistung, die das Entweichen der Luft aus dem Extruder ermöglicht

Der Zweck der Entlüftung besteht darin, die Luft leicht entweichen zu lassen und den Verlust einer großen Menge an Füllmaterial durch den Entlüftungsauslass zu verhindern. Die beste Konfiguration besteht darin, die obere Entlüftung des Fasses unmittelbar vor dem Seitenfüller anzubringen. Manchmal kann oben am Seitenfüller ein kleiner Halbschlitz-Entlüftungsstecker verwendet werden. Hier sind einige weitere zu berücksichtigende Faktoren:

Fallhöhe des Zubringers

Idealerweise sollte sich der Zuführer so nah wie möglich an der Oberseite der seitlichen Zufuhröffnung befinden, um den Abfall zu minimieren. Wenn das flauschige Material aus der Luft fallen darf, bläht es sich bis zu dem Punkt auf, an dem die Schüttdichte erheblich abnimmt. Dies begrenzt den Durchsatz der gesamten Produktionslinie.

Feeder-Rührtyp

Stellen Sie sicher, dass der Rührer im Füllerförderer das Material nicht aufbläst und die Volumendichte verringert. Viele Hersteller von Förderern haben spezielle Pulvermischerkonstruktionen.

Sorgen Sie für eine Belüftung des Verpackungsbehälters

Zusammen mit der Packung führt die Packung auch eine große Menge Luft in den Extruder ein. Die Oberseite der Öffnung im seitlichen Füllschlitz ist für die Belüftung verantwortlich. Wenn Sie eine stabile Abdeckung auf der Rutsche mit einem kurzen runden Rohr und einem flexiblen Anschluss sehen, der mit dem Zuführer verbunden ist, ist es wichtig, eine weitere Entlüftung zu haben.

Erden Sie alle Trichter/Rutschen, um statische Elektrizität abzuleiten

Einige Materialien erzeugen durch Reibung statische Elektrizität. Die elektrostatische Ladung führt dazu, dass das Pulver an der Innenfläche des Trichters und der Rutsche haftet, was zu Verklumpungen und anderen Problemen führt. Eine einfache Lösung besteht darin, das Erdungskabel der Rutsche an einen bekannten guten Erdungspunkt am Gestell anzuschließen.

Druckluftinjektor

Wenn es immer noch zu Verklumpungen kommt, ist manchmal eine spezielle Lösung erforderlich. Der Trichtervibrator kann verwendet werden, aber es ist schwierig, die Größe und den Einbau zu bestimmen. Eine weitere Option sind „Blaster“ mit Strahldüsen, die geschickt in der Schachtwand platziert sind, um jegliche Verklumpungen aufzubrechen, bevor sie zu groß werden. 

Die Luftdüse ist mit dem Magnetventil verbunden, das durch einen Wiederholungszyklus-Timer aktiviert wird. Dadurch können Sie die Verweilzeit zwischen dem Sprühzyklus und dem Sprühen einstellen. Am besten installieren Sie vor dem Magnetventil einen kleinen Gastank, um scharfe Luftimpulse zu erzeugen.

Hochdruckwasserpumpe

Es ist bekannt, dass Turbulenzen in Rohren eine größere Wärmeübertragung verursachen können als Rohrwände und laminare Strömungen. Das Phänomen der laminaren Strömung tritt bei niedriger Fluidgeschwindigkeit auf, die durch den Transport unter niedrigem Druck verursacht wird. Bei laminarer Strömung bildet sich eine stabile Grenzschicht, genau wie der Isolator zwischen dem Hauptströmungskörper und der Rohrwand. Die Fluid-„Schicht“ gleitet auf benachbarten Schichten, vermischt sich nicht und nimmt nicht zu viel Wärme auf. 

Bei den durch Hochdrucktransport verursachten Turbulenzen kommt es zu einem hohen Grad an seitlichem Impulsaustausch, der die Grenzschicht zerstört. Infolgedessen führt eine intensive Flüssigkeitsbewegung zu einer viel stärkeren Wärmeübertragung von der Rohrwand auf die Flüssigkeit. Der einfachste Weg, Turbulenzen im Zylinderkühlloch zu verursachen, besteht darin, den Förderdruck zu erhöhen. Der Versorgungsdruck des Extruderkühl-Umwälzsystems beträgt normalerweise 20 bis 60 psi. Um Turbulenzen zu erreichen, ist ein Druck von etwa 120 psi erforderlich. 

Dies lässt sich relativ einfach erreichen, indem die Pumpe im Umwälzsystem durch eine Hochdruckpumpe ersetzt wird. Fast alle Komponenten des Extruderkühlsystems (Schläuche und Ventile) sind für mindestens 150 psi ausgelegt, sodass 120 psi immer noch einen gewissen Sicherheitsfaktor bieten. Bei stark exothermer Wärme werden die Vorteile sofort ersichtlich, da die Temperaturabdeckung normalerweise stark reduziert oder sogar eliminiert wird. Ein weiterer Vorteil der Turbulenz besteht darin, dass sie eine Verkalkung des Kühllochs verhindern kann.

Kühlloch zum Spülen der Säure

Der Zylinder des wassergekühlten Extruders ist ein Wärmetauscher und wie bei allen anderen Wärmetauschern ist das Kühlmittelloch durch Ablagerungen verschmutzt. Die meisten Bediener stellen fest, dass die Kühlleistung des neuen Extruders viel besser ist als die des Extruders nach drei oder vier Betriebsjahren. Dies liegt daran, dass der neue Extruderzylinder ein glattes, glänzendes, neu gebohrtes Kühlloch hat. Das Loch der alten Maschine ist mit einer Schicht aus harten mineralischen Ablagerungen ausgekleidet, die als Isolator wirkt.

Wenn man nichts dagegen unternimmt, führt die Kalkablagerung zu ernsteren Problemen. Schließlich kann das Kühlloch vollständig blockiert sein, sodass der Durchfluss Null ist. In diesem Fall besteht die einzige Lösung darin, den Zylinder aus dem Extruder zu entfernen und alle Kühllöcher zu bohren – ein zeitaufwändiger Vorgang. Daher können die Kühllöcher regelmäßig gebeizt werden, genau wie Säure zum Entfernen von Kalk aus Haushaltswarmwasserbereitern verwendet wird.

Verwenden Sie synthetisches Getriebeöl

Das Getriebe ist das Herzstück des Doppelschneckenextruders. Wenn es beschädigt ist, ist die Reparatur teuer und kann lange dauern. Um Getriebeproblemen vorzubeugen, kann jeder ganz einfach eines tun: auf synthetisches Getriebeöl umsteigen. Synthetisches Öl ist ein großer Fortschritt in der Schmiertechnik:

• Es ist „rutschiger“ und kann die Reibung verringern. 

• Verlängern Sie die Lebensdauer von Zahnrädern, Lagern und Dichtungen. 

• Das Getriebe läuft kühler und leiser. 

• Synthetisches Öl verliert seine Viskosität nicht durch mechanische Scherung. 

• Es behält seine hohe Viskosität auch bei hohen Temperaturen. 

• Es verbessert den Gesamtwirkungsgrad des Getriebes.

Über uns

Nanjing Granuwel Machinery CO., LTD ist auf die Forschung und Entwicklung sowie die Herstellung von Hochpolymer-Extrudern spezialisiert. Unser Team aus Extrusionsexperten der Spitzenklasse liefert den richtigen Extruder für Ihren genauen Anwendungszweck.

Wir verfügen über hervorragende Innovations- und Produktentwicklungsfähigkeiten und möchten unseren Kunden die besten Produkte bieten, indem wir auf Grundlage unserer praktischen Erfahrungen und technischen Innovationen die Gerätestruktur verbessern und den Energieverbrauch der Geräte senken. 

Bei Fragen oder Anfragen können Sie sich jederzeit gerne an uns wenden!!!

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