Erscheinungsfehler und Lösung bei der Masterbatch-Herstellung

Die wichtigste Produktionsanlage zur Herstellung von Masterbatch ist ein Doppelschneckenextruder. Der übliche Produktionsprozess ist: Vormischen, Mischen der Zutaten, Extrusion, Kühlen, Schneiden und Verpacken. Erscheinungsfehler sind ein Qualitätsproblem bei Masterbatch-Produkten und hängen hauptsächlich mit Produktionsprozessen, Rohstoffqualität, Produktionsanlagen und Produktionsumgebungsfaktoren zusammen. Häufige Fehler sind längliche Partikel, Agglomerationen, schwarze Flecken, Verfärbungen, Vakuumfehler, Eisenspäne, schlechte Plastifizierung und Karbonisierung, ungleichmäßige Partikelgröße, Farbunterschiede usw.

Längliche Partikel

Als längliche Partikel gelten Partikel, die mehr als doppelt so groß sind wie normal. Die Hauptursachen sind längliche Partikel oder Bruchstücke, eine nicht geradlinige Richtung der Materialstreifen sowie Verschleiß oder Lücken in der Schneidemaschine.

Lösungen:

1. Passen Sie die Richtung der in die Schneidemaschine einlaufenden Materialstreifen an und passen Sie die Länge des Wasserflusses während der normalen Produktion an.
2. Passen Sie den Produktionsprozess an, um gebrochene Materialstreifen zu beheben.
3. Achten Sie auf die Schneidklinge der Schneidemaschine und ersetzen Sie beschädigte Klingen rechtzeitig.
4. Um längliche Partikel herauszufiltern, verwenden Sie ein entsprechendes Rüttelsieb.

Ballungsräume

Zwei oder mehr Partikel, die nebeneinander verbunden sind, werden als Agglomerate bezeichnet. Die Hauptursachen sind gebrochene Materialstreifen oder unzureichender Wasserfluss. Der Abstand der Matrize ist zu klein und die Rotationsgeschwindigkeit der Schneidklingen ist zu niedrig

Lösungen:

1. Verwenden Sie beim Extrudieren von Materialstreifen eine entsprechende Führungsradbreite, um diese zu trennen.
2. Stellen Sie den Kühlwasserdurchfluss entsprechend ein, um Agglomerationen zu verringern.
3. Um Agglomerate herauszufiltern, verwenden Sie ein entsprechendes Vibrationssieb.
4. Ersetzen Sie die Heißformschablone durch einen größeren Abstand
5. Erhöhen Sie die Drehzahl der heißen Schneidklingen, um die Zentrifugalkraft zu erhöhen und die Partikel schnell in das Kühlmittel zu schleudern und so ein sekundäres Anhaften zu vermeiden.

Dunkle Stellen

Schwarze Flecken sind schwarze Flecken auf der Oberfläche oder im Inneren von Partikeln. Die Hauptursachen für schwarze Flecken sind unsaubere Reinigung nach der Produktion, schwarze Flecken in Rohstoffen, Schneckenkarbonisierung, Umweltverschmutzung und Rußagglomeration des schwarzen Masterbatches.

Lösungen:

1. Sollte der Reinigungsvorgang bei der Produktionsumstellung nicht sauber verlaufen, führen Sie eine erneute Reinigung durch.
2. Verstärken Sie die Materialprüfung, insbesondere bei Füllstoffen oder Flammschutzmitteln, die zu schwarzen Flecken oder Verunreinigungen neigen.
3. Achten Sie auf die Kontrolle und Anpassung der Schneckentemperatur und der Verweilzeit der Materialien in der Schnecke, um eine zu hohe Verarbeitungstemperatur zu vermeiden.
4. Achten Sie auf die Umwelthygiene rund um den Produktionsbereich und isolieren und schützen Sie verschiedenfarbige Produkte voneinander.
5. Das Problem der schwarzen Flecken im schwarzen Masterbatch erfordert eine Neueinstellung der Schneckenkombination und eine Verbesserung der Plastifizier- und Dispergierfähigkeit der Schnecke.

Verfärbung

Verfärbungen treten auf, wenn sich die Farbe des Produkts während der Produktion plötzlich ändert, was zu einem offensichtlichen Farbunterschied führt. Die Hauptursachen sind ungleichmäßiges Mischen, unsaubere Reinigung, übermäßige Temperatur und übermäßige Scherung.

Lösungen:

1. Befolgen Sie den Mischvorgang genau, um eine gleichmäßige Mischung sicherzustellen.
2. Überprüfen Sie den Reinigungsvorgang, um sicherzustellen, dass er sauber ist.
3. Kontrollieren Sie die Extrusionstemperatur, um zu hohe Temperaturen zu vermeiden, die zur Zersetzung der Farbstoffe führen können.
4. Wählen Sie eine geeignete Schraubenkombination, um zu starke Scherkräfte zu vermeiden.

Ungleichmäßige Partikelgröße

Der Hauptgrund für die ungleichmäßige Partikelgröße liegt in der Veränderung des Kopfdrucks oder der ungleichmäßigen Plastifizierung der Rohstoffe, die zur Verstopfung des Wechslerfilters oder der Düsenöffnung führt.

Lösung:

1.  Prüfen Sie, ob der Drucksensor beschädigt ist
2. Ersetzen Sie den neuen Wechsler/Filter
3. Passen Sie die Schneckenkombination an, um die Plastifizierfähigkeit zu verbessern
4. Reinigen Sie den blockierten Düsenkopf und heben Sie ihn richtig an, um den Materialfluss zu unterstützen.

Farblicher Unterschied

Es gibt viele Gründe für Farbunterschiede, beispielsweise an der Formel des Farbmasterbatches, einer Änderung des Prozesses, einer Änderung des Hilfsmittels, einer Änderung der Gerätetemperatur, einer unsauberen Schneckenreinigung usw.

SLösung:

1. Prüfen Sie die Rohstoffhersteller und Mischungsverhältnisse der Rezepturen bei den geänderten Herstellern genau im Vergleich zu den vorherigen und verändern Sie ggf. die Zugabemengen.
2. Reinigen Sie Schnecke, Zylinder und Düsenkopf gründlich.
3. Prüfen Sie, ob die Zylinderrohrkühlung blockiert ist und ob die Temperaturregelung außer Kontrolle geraten ist.
4. Silos mit homogenisiertem Produkt werden zum Rühren von zu unterschiedlichen Zeitpunkten hergestellten Masterbatches verwendet, um Farbunterschiede zu minimieren.

Über uns

Nanjing Granuwel Machinery CO., LTD ist auf Forschung und Entwicklung sowie die Herstellung von Hochpolymer-Extrudern spezialisiert. Unser Team aus Extrusionsexperten der Spitzenklasse liefert den richtigen Extruder für Ihren genauen Anwendungszweck.

Wir verfügen über hervorragende Innovations- und Produktentwicklungsfähigkeiten und möchten unseren Kunden die besten Produkte bieten, indem wir auf Grundlage unserer praktischen Erfahrungen und technischen Innovationen die Gerätestruktur verbessern und den Energieverbrauch der Geräte senken. 

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