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Pulverbeschichtung ist eine Art Oberflächenbehandlungstechnologie, bei der trockene Pulverbeschichtung verwendet wird, die unter Einwirkung statischer Elektrizität gleichmäßig auf der Oberfläche des Werkstücks adsorbiert wird und nach Aushärtung bei hohen Temperaturen eine starke und haltbare Beschichtung bildet. Aufgrund ihrer Umweltverträglichkeit, hohen Effizienz und hohen Qualitätsmerkmale wird diese Technologie in vielen Branchen wie der Automobil-, Bau- und Elektronikbranche häufig eingesetzt.
Zusammensetzung
Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyethylen (PE)-Harz.
Harz: wie Epoxidharz, Polyurethanharz, Acrylharz usw.
Härtemittel: wie Dreifachglycidylisocyanat (TGIC), Imidazol-Härter usw.
Pigmente: Umfasst anorganische und organische Pigmente.
Füllstoffe: wie Calciumcarbonat, Aluminiumhydroxid usw.
Hilfsmittel: wie z.B. Entschäumer, Verlaufshilfsmittel, etc.
Verlaufsmittel: wie Silikonöl, Acrylpolymer usw.
Einstufung
1. Klassifizierung nach der Art des filmbildenden Harzes
Thermoplastische Pulverlacke: Bei dieser Beschichtungsart wird als filmbildende Substanz ein thermoplastisches Harz verwendet, das beim Erhitzen schmilzt und beim Abkühlen erstarrt. Gängige Sorten sind Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyamid und so weiter.
Duroplastische Pulverbeschichtung: Diese Art der Beschichtung basiert auf einem duroplastischen Harz, dem Härtemittel zugesetzt und das erhitzt werden muss, um eine harte, vernetzte Beschichtung zu bilden. Die wichtigsten Arten sind Epoxidharz, Polyester, Polyurethan und Acrylharz.
2. Klassifizierung nach Beschichtungsverfahren
Elektrostatisches Pulverbeschichten: Das Pulver wird anhand des Prinzips der elektrostatischen Anziehung auf der Oberfläche des Werkstücks adsorbiert und eignet sich zum Lackieren verschiedener komplexer Formen des Werkstücks.
Pulverbeschichtung im Wirbelsinterverfahren: Das Pulver wird durch das Wirbelbett gleichmäßig auf das Werkstück aufgetragen, geeignet für die Groß- und Massenproduktion von Werkstücken.
Elektrostatische Wirbelschicht-Pulverbeschichtung: Die Kombination aus elektrostatischem Sprühen und Wirbelschichttechnologie verbessert die Beschichtungseffizienz und -gleichmäßigkeit.
Luft- und Flammspritzpulverbeschichtungen: Angetrieben durch Luft bzw. Flamme für spezifische Prozessanforderungen.
Ultravioletthärtende Pulverbeschichtung: Durch die Verwendung von Ultraviolettstrahlung erfolgt eine schnelle Aushärtung mit hoher Effizienz und Umweltschutzeigenschaften.
Anwendungen
● Automobilindustrie: Durch den Einsatz von Granuwel in der Karosseriebeschichtung, Teilelackierung sowie bei der Fahrzeugreparatur und -wartung stellen Sie die Korrosions- und Witterungsbeständigkeit der Lackierung sicher.
● Bauindustrie: Von Aluminiumprofilen und Fensterrahmen über Stahl- und Metallkonstruktionen bis hin zur Innen- und Außenverkleidung bietet Granuwel Lösungen, die die Witterungsbeständigkeit und Ästhetik verbessern und gleichzeitig Verschleiß, Reinigung und Korrosion widerstehen.
● Maschinenbau und Elektroindustrie: Um den Funktionsschutz von Hüllen aller Arten von mechanischen Geräten, Instrumenten, Rohrleitungen, Lagertanks und anderen Industrieanlagen sowie gewöhnlichen Haushaltsgeräten zu gewährleisten, bietet Granuwel eine große Auswahl an Farben, um eine gute dekorative Wirkung zu erzielen und auch die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
● Außenanlagen: Parks und Fahrgeschäfte, Gartenmöbel, Geländer und Zäune usw. werden durch die Pulverbeschichtung witterungsbeständig und optisch ansprechend gestaltet.
Vorteile von GRANUWEL Doppelschneckenextrudern bei der Herstellung von Pulverbeschichtungen
1. Gleichmäßiges Mischen:
Doppelschneckenextruder ermöglichen eine gleichmäßige Mischung hochgefüllter Pulverbeschichtungen und gewährleisten so gleichbleibende Farbe und Qualität.
2. Präzise Temperaturregelung:
Doppelschneckenextruder ermöglichen eine präzise Temperaturregelung und tragen so zur Aufrechterhaltung stabiler physikalischer und chemischer Eigenschaften von Pulverbeschichtungen bei.
3. Hohe Leistung:
Doppelschneckenextruder verfügen über eine hohe Leistung, die den Anforderungen einer Produktion im großen Maßstab gerecht wird.
4. Niedriger Energieverbrauch:
Im Vergleich zu anderen Extrudertypen haben Doppelschneckenextruder einen geringeren Energieverbrauch und tragen so zur Senkung der Produktionskosten bei.
5. Gute Selbstreinigung:
Doppelschneckenextruder verfügen über gute Selbstreinigungseigenschaften, die Ausfallzeiten reduzieren und die Produktionseffizienz verbessern können.
6. Flexible Prozessanpassung:
Doppelschneckenextruder können flexibel an unterschiedliche Produktanforderungen angepasst werden, um den vielfältigen Marktanforderungen gerecht zu werden.
7. Kontinuierliche Produktion:
Doppelschneckenextruder ermöglichen eine kontinuierliche Produktion und verbessern so die Produktionseffizienz und den Durchsatz.
8. Breites Anwendungsspektrum:
Doppelschneckenextruder eignen sich zur Herstellung verschiedener Pulverbeschichtungen, wie beispielsweise Epoxid, Polyurethan, Acryl usw.