Verbesserung des Doppelschneckenextruders im Hinblick auf Kühler und Seitenzufuhr

Doppelschneckenextruder werden häufig in der Kunststoffproduktion eingesetzt. Im eigentlichen Produktionsprozess nutzen Doppelschneckenextruder ihre eigenen Leistungsvorteile, um die Auslastung der Materialressourcen zu verbessern und die Restmenge an Materialien im Extruder zu reduzieren. Mit der Ausweitung des Produktions- und Verarbeitungsmaßstabs hat die Branche der modifizierten Kunststoffproduktion und -verarbeitung höhere Anforderungen an die Prozessleistung von Doppelschneckenextrudern gestellt.

Verbesserungen an der Kühlbox und der seitlichen Zufuhrvorrichtung des Doppelschneckenextruders können die Produktionseffizienz der Maschine effektiv verbessern.

Kühlbox-Transformation

Durch das Hinzufügen einer Kühlbox zum Doppelschneckenextruder kann der Produktionsprozess des Doppelschneckenextruders verbessert und optimiert werden. 

In der Vergangenheit wurden die meisten Doppelschneckenextruder mit Luftkühlung ausgestattet. Das Prinzip der Luftkühlung besteht darin, auf der Kontaktfläche zwischen der Oberfläche des Zylinders und der Heizung eine ringförmige Luftnut zu bilden. Wenn die tatsächliche Temperatur des Zylinders höher ist als die durch die Heizung eingestellte Heiztemperatur, beginnt der an die Luftnut angeschlossene Lüfter zu arbeiten und bläst die Außenluft durch die Luftschlitze, um die Wärme abzuleiten und so eine Kühlung zu erreichen. Der Nachteil der Luftkühlung besteht darin, dass die Verzögerungszeit der Temperaturregelung zu lang ist und die Kühlwirkung nicht gut ist. Gleichzeitig erhöht die Luftkühlung aufgrund des großen Staubs in der Produktionsumgebung der Doppelschneckenextruder die Staubgefahr.

Jetzt verbessern wir den Laufströmungskanal mit einer Wasserkühlung. Seine Vorteile sind eine schnelle Temperaturregelung, hohe Präzision und eine gute Kühlwirkung. Gleichzeitig kann das Hochtemperaturwasser im Wassertank zurückgewonnen und zur Sekundärenergiegewinnung wiederverwendet werden. Der Einsatz einer Wasserkühlung verbessert die Stabilität der Extrusion von Kunststoffprodukten. Reduziert das Risiko einer Überhitzung der Schmelze, die ihre Eigenschaften beeinträchtigt.

Verbesserung der seitlichen Zuführvorrichtung eines Doppelschneckenextruders

Bei der herkömmlichen seitlichen Zuführvorrichtung ist stromaufwärts eine Auslassöffnung angebracht, um Materialien mit Unterstützung der Schneckenrotationskraft in den Extruder zu transportieren. Das Material bewegt sich weiter entlang der Schnecke, wird erhitzt und geschmolzen und unter der Einwirkung der Knetkomponente gemischt. Wenn jedoch die Materialmenge zunimmt, wird eine Seite der Zuführöffnung mit Material gefüllt und auf der anderen Seite bleibt etwas Platz übrig, was während des gesamten Füllvorgangs zu ernsthaften Lufteinschlüssen führt, die die Füllmenge ernsthaft beeinträchtigen.

1. Reduzieren Sie den Lufteinschluss beim Befüllen

Vor dem seitlichen Zuführanschluss ist ein Abluftanschluss angebracht. Die ursprüngliche Schraube wird durch eine Leitspindel ersetzt und der seitliche Zuführtrichter wird in zwei Teile geteilt. Der vordere Teil wird zum Abluftanschluss und der hintere Teil zum Zuführen verwendet. Während des Füllfördervorgangs unterstützt die Leitspindel das Material, um es zu verdichten, und leitet die eingeschlossene Luft sanft durch den vorderen Teil des Trichters und den vor dem seitlichen Zuführanschluss liegenden Abluftanschluss ab.

2. Halten Sie auf einer Seite des Einfüllstutzens freien Platz frei

Durch Vergrößerung des Freiraums auf einer Seite der Zuführöffnung, um den tatsächlichen Füllvolumenanforderungen gerecht zu werden, wird auf der Grundlage der vorhandenen Schnecke eine große Leitspindelkomponente konstruiert, eine asymmetrische Schneckenkomponente wird vor der schneckenseitigen Zuführöffnung angebracht, eine Rückförderkomponente wird auf einer Seite der schneckenseitigen Zuführöffnung konstruiert und eine Rücklaufnutkomponente wird auf der anderen Seite konstruiert. Wenn der Extruder Materialien transportiert, gelangen die Materialien durch die Hauptzuführöffnung und in den Extruder, bewegen sich weiter entlang der Schnecke und schmelzen. Wenn das Material die asymmetrische Komponente erreicht, ändert sich der Verteilungszustand unter der Einwirkung der asymmetrischen Komponente erheblich. Eine Seite der Zuführöffnung befördert das Material rückwärts, während die andere Seite es synchron rückwärts befördert. Während des Rückfördervorgangs bildet eine Seite der Zuführöffnung unter der Einwirkung der Rückförderkomponente einen Hohlraum, wodurch die Füllkapazität der seitlichen Zuführvorrichtung erheblich verbessert wird.

3. Doppelseitiges Fütterungssystem

Für einige Formulierungssysteme mit hohem Füllstoffanteil

Für folgende Einsatzzwecke haben wir zwei Seitenbeschickungssysteme entwickelt:

• Hoher Anteil an Zugabe für Materialien mit hohem Füllgrad. Wenn ein oder zwei Materialien im Formulierungsprozess einen höheren Füllgrad erfordern und die Hauptzufuhr die höchste Förderkapazität erreicht hat, verwenden wir eine geteilte Seitenzufuhr, um den Druck der Hauptzufuhr zu verringern. Gleichzeitig wird auch die Dispersionsfähigkeit der Hauptschnecke verringert. Erzielen Sie den besten Dispersionseffekt.
• Je nach den unterschiedlichen Prozessanforderungen: Einige reaktive Additive reagieren in den späteren Fässern. Wenn sie zu früh hinzugefügt werden. Additive nehmen an der Reaktion teil und beeinträchtigen die Leistung des fertigen Produkts. Besonders geeignet für reaktive Extrusionsanlässe.
• Einige Materialien haben niedrige Schmelztemperaturen. Gemischt mit Materialien mit höherer Schmelztemperatur wird seitliches Futter am hinteren Ende hinzugefügt, um eine Überhitzung, Zersetzung und Karbonisierung des Niedertemperaturfutters zu vermeiden. Die niedrige Temperatur kann im Bereich der seitlichen Futterzugabe eingestellt werden.