So reduzieren Sie die Austauschhäufigkeit von Doppelschneckenextruderzylindern und sparen dadurch Kosten

Unternehmen, die Polymermodifizierte Produkte herstellen möchten, kommen dabei ohne einen guten Doppelschneckenextruder nicht aus. 

Tatsächlich kommt es jedoch häufig zu starkem Verschleiß der Komponenten von Zylinder und Schnecke, nachdem das Material im Zylinder vollständig vermischt und vermengt ist, und das Unternehmen muss diese beiden Teile häufig austauschen, was nicht nur die Produktionseffizienz des Unternehmens beeinträchtigt, sondern auch die Betriebs- und Wartungskosten erhöht. 

Die Häufigkeit des Austauschs von Zylinder- und Schneckenkomponenten eines Doppelschneckenextruders lässt sich wirksam reduzieren. Die Lösung besteht in der Verlängerung ihrer Lebensdauer. 

Fünf Hauptfaktoren, die die Lebensdauer eines Doppelschneckenextruders beeinflussen Zylinder- und Schneckenkomponenten

Normaler mechanischer Verschleiß

Beim Einmischen der Kunststoffmatrix und Hilfsstoffe in den Doppelschneckenextruder entsteht zwangsläufig Reibung, die zum Verschleiß der Zylindergehäuse und Schneckenelemente führt. 

Insbesondere Füllstoffe wie Kalziumkarbonat und Fiberglas neigen dazu, auf Metallmaterialien eine viel größere Reibung zu verursachen als auf geschmolzenem Kunststoff. 

Korrosionsverschleiß

Die Kunststoffmatrix und die Hilfsstoffe können korrosiv sein und die Innenwand des Zylinders und der Schneckenkomponenten direkt korrodieren, was zu einer Verkürzung der Lebensdauer von Zylinder und Schnecke führt. 

Hohe Verschleißfestigkeit (Schwerlastbereich)  

• Fütterungsbereich

Um die Förderleistung des Materials zu erhöhen, wird bei Schneckenelementen des Typs SK üblicherweise die Wurzel des Dorns verwendet. Hier befindet sich der erste Abschnitt des Laufzylinders, der üblicherweise der Zuführbereich ist, und der mechanische Verschleiß ist relativ stark. 

Im ersten Abschnitt werden Kunststoffmatrix, Kalziumkarbonat, Talkumpuder usw. hinzugefügt. Diese Materialien wurden nicht geschmolzen und befinden sich im Wesentlichen in einem festen Zustand. Die Innenwand des Laufzylinders wird direkt mit diesen Feststoffen gerieben, was zu starkem Verschleiß der Innenwand führt. Dies ist der erste Bereich mit starkem Verschleiß. 

• FGlasfaser-Zusatzfläche

Im Bereich des 5., 6. und 7.^th Laufabschnitte, die Glasfaser wird normalerweise hinzugefügt. Die Glasfaser ist das Filament, und die scharfe Ecke des achtförmigen Lochs wird am Einlass abgeschnürt, wo im Laufzylinder eine tiefe Rille entsteht; außerdem wird die Glasfaser bei hoher Rotationsgeschwindigkeit geschnitten, um mehr gerissene Fasern zu erzeugen, und diese gerissenen Fasern haben einen scharfen Kopf, der die Verschleißkraft stark erhöht und die Innenwand des Laufzylinders abnutzt. 

• Mittlerer Bereich

Die Matrizenseite der Doppelschnecke steht unter Druck, sodass sich die Schnecke im mittleren Bereich bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb in einem Biegezustand befindet und die Auslenkung (Biegung) sehr groß ist, die Kammerdurchbiegung sehr stark ist und der Verschleiß des Laufzylinders sehr deutlich ist. 

• Schraubenkopfbereich

Die Schraube befindet sich im Kopfbereich in einem freitragenden Zustand und hängt unter dem Einfluss der Schwerkraft nach unten. 

Nachdem das Material eingedrungen ist, wird es den Kopf der Schraube hochhalten, was zu einem kleinen Spalt unten und einem großen Spalt oben führt, Reibung zwischen dem Außendurchmesser der Schraube und der Innenwand des Laufzylinders verursacht und dazu führt, dass der untere Teil der Innenwand des Laufzylinders stark abgeschabt wird, was sich lange Zeit nicht ändert. 

• Schmelzbereich

Zwischen dem zweiten Zylinder und dem ersten Auslasszylinder (oder dem ersten Maschenblock zum Maschenblock des Auslassanschlusses) schmilzt ein Teil des Kunststoffs oder kleine Partikel des Materials zuerst, während Kalziumkarbonat und andere Füllstoffe nicht schmelzen. Daher bildet das Material in der geschlossenen Kammer des Zylinderkörpers eine „Meer-Insel“-Struktur. Diese Struktur führt zu stärkerem Verschleiß der Zylinder- und Schneckenkomponenten. Infolgedessen wird die Lebensdauer der Zylinder- und Schneckenkomponenten erheblich verkürzt.

Betriebsbedingungen

Wenn ein Doppelschneckenextruder arbeitet, ist die Schmelztemperatur von Kunststoffen im Allgemeinen hoch. Beispielsweise beträgt die Schmelztemperatur von Polycarbonat, Nylon und PPS jeweils etwa 240 °C, 280 °C und 290 °C. 

Bei hohen Temperaturen verschlechtern sich die physikalischen Eigenschaften des Metalls, was zu einer Verkürzung der Lebensdauer des Zylinders und der Schneckenkomponenten des Doppelschneckenextruders führt. 

Feuchtigkeit, Luft, Sauerstoff und andere Gase im Zylinder

Wenn in der Maschine Sauerstoff und Wasserdampf vermischt werden, tritt ein stärkerer Verschleiß des Laufzylinders auf. 

Die Arbeitsbedingungen hinsichtlich Temperatur, Druck, Feuchtigkeit und Luft im Doppelschneckenextruder lassen sich jedoch nur schwer ändern. Derzeit kann der Zylinder des Doppelschneckenextruders nur aus verschleiß- und korrosionsbeständigeren Materialien hergestellt werden, um die Lebensdauer des Zylinders und der Schneckenkomponenten des Doppelschneckenextruders zu verlängern.

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