Defecto de apariencia y solución en la producción de masterbatch.

El principal equipo de producción para producir masterbatch es una extrusora de doble tornillo. El proceso de producción común es: premezclado, mezcla de ingredientes, extrusión, enfriamiento, corte y envasado. Los defectos de apariencia son un problema de calidad para los productos masterbatch, principalmente relacionados con los procesos de producción, la calidad de la materia prima, el equipo de producción y los factores del entorno de producción. Los defectos comunes incluyen partículas alargadas, aglomeraciones, puntos negros, decoloración, defectos de vacío, limaduras de hierro, plastificación y carbonización deficientes, tamaño de partícula desigual, diferencia de color, etc.

Partículas alargadas

Las partículas que tienen más del doble del tamaño normal se consideran partículas alargadas. Las principales causas son las partículas alargadas o piezas rotas, la dirección no lineal de las tiras de material y el desgaste o espacios en la máquina cortadora.

Soluciones:

1. Ajuste la dirección de las tiras de material que ingresan a la máquina cortadora y ajuste la longitud del flujo de agua durante la producción normal.
2. Ajustar el proceso de producción para abordar las tiras de material rotas.
3. Preste atención a la cuchilla de corte de la máquina cortadora y reemplace las dañadas de manera oportuna.
4. Utilice un tamiz vibratorio adecuado para filtrar las partículas alargadas.

Aglomeraciones

Dos o más partículas que están conectadas una al lado de la otra se llaman aglomeraciones. Las causas principales son tiras de material rotas o un flujo de agua insuficiente. El espacio entre troqueles es demasiado pequeño y la velocidad de rotación de las cuchillas de corte es demasiado baja.

Soluciones:

1. Utilice un ancho de rueda guía adecuado al extruir tiras de material para separarlas.
2. Ajuste el flujo de agua de refrigeración adecuado para reducir las aglomeraciones.
3. Utilice un tamiz vibratorio adecuado para filtrar las aglomeraciones.
4. Reemplace la plantilla de matriz caliente con una distancia espacial mayor
5. Aumente la velocidad de rotación de las cuchillas de corte en caliente para aumentar la fuerza centrífuga y arroje rápidamente las partículas al medio de enfriamiento para evitar la adhesión secundaria.

Puntos negros

Los puntos negros son puntos negros en la superficie o el interior de las partículas. Las principales causas de los puntos negros son la limpieza sucia después de la producción, los puntos negros en las materias primas, la carbonización de los tornillos, la contaminación ambiental y la aglomeración de negro de carbón en el lote maestro negro.

Soluciones:

1. Si el proceso de limpieza durante el cambio de producción no es limpio, límpielo nuevamente.
2. Fortalecer la inspección de materiales, especialmente para rellenos o retardantes de llama que son propensos a puntos negros o impurezas.
3. Preste atención a controlar y ajustar la temperatura del tornillo y el tiempo de residencia de los materiales en el tornillo para evitar una temperatura de procesamiento excesiva.
4. Preste atención a la higiene ambiental alrededor del área de producción y aísle y proteja los productos de diferentes colores entre sí.
5. El problema de los puntos negros en el lote maestro negro requiere reajustar la combinación de tornillos y mejorar la capacidad de plastificación y la capacidad de dispersión del tornillo.

Descoloramiento

La decoloración ocurre cuando el color del producto cambia repentinamente durante la producción, lo que resulta en una diferencia de color obvia. Las causas principales son una mezcla desigual, una limpieza sucia, una temperatura excesiva y un corte excesivo.

Soluciones:

1. Siga estrictamente el proceso de mezcla para garantizar una mezcla uniforme.
2. Inspeccione el proceso de limpieza para asegurarse de que esté limpio.
3. Controle la temperatura de extrusión para evitar una temperatura excesiva que pueda provocar la descomposición de los colorantes.
4. Elija una combinación de tornillos adecuada para evitar demasiado corte.

Tamaño de partícula desigual

La razón principal del tamaño desigual de las partículas proviene del cambio de presión del cabezal o la plastificación desigual de las materias primas, lo que resulta en el bloqueo del filtro del cambiador o del orificio de la matriz.

Solución:

1.  Compruebe si el sensor de presión está dañado.
2. Reemplace el nuevo cambiador/filtro
3. Ajuste la combinación de tornillos para mejorar la capacidad de plastificación
4. Limpie el cabezal de troquel bloqueado y levántelo adecuadamente para ayudar al flujo de materiales.

Diferencia de color

Hay muchas razones para la diferencia de color, que pueden ser la fórmula del masterbatch de color, el cambio del proceso, el cambio del agente auxiliar, el cambio de temperatura del equipo y la limpieza del tornillo no es limpia, etc.

Ssolución:

1. Verifique cuidadosamente los fabricantes de materias primas y las proporciones de la fórmula de mezcla con los fabricantes cambiados en comparación con los anteriores, y cambie la proporción de adición.
2. Limpie a fondo el tornillo, el cilindro y el cabezal del troquel.
3. Compruebe si el enfriamiento del cilindro está bloqueado y si el control de temperatura está fuera de control.
4. Los silos de productos homogeneizados se utilizan para agitar masterbatches producidos en distintos períodos de tiempo para minimizar la diferencia de color.

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