Amélioration de l'extrudeuse à double vis du point de vue du refroidisseur et de l'alimentation latérale

Les extrudeuses à double vis sont couramment utilisées dans le traitement de la production de plastique. Dans le processus de production réel, les extrudeuses à double vis utilisent leurs propres performances pour améliorer le taux d'utilisation des ressources matérielles et réduire la quantité résiduelle de matériaux à l'intérieur de l'extrudeuse. Avec l'expansion de l'échelle de production et de transformation, l'industrie de production et de transformation de plastique modifié a imposé des exigences plus élevées en matière de performances de processus des extrudeuses à double vis.

Les améliorations apportées à la boîte de refroidissement et au dispositif d'alimentation latérale de l'extrudeuse à double vis peuvent améliorer efficacement l'efficacité de production de la machine.

Transformation d'une glacière

En ajoutant une boîte de refroidissement à l'extrudeuse à double vis, le processus de production de l'extrudeuse à double vis peut être amélioré et optimisé. 

Dans le passé, la plupart des extrudeuses à double vis étaient équipées d'un refroidissement par air. Le principe du refroidissement par air est de former une rainure d'air en forme d'anneau sur la surface de contact entre la surface du cylindre et le réchauffeur. Lorsque la température réelle du cylindre est supérieure à la température de chauffage réglée par le chauffage, le ventilateur connecté à la rainure d'air commence à fonctionner et le ventilateur souffle l'air extérieur à travers les fentes d'air pour évacuer la chaleur, de manière à obtenir un refroidissement. . L'inconvénient du refroidissement par air est que le temps de latence du contrôle de la température est trop long et que l'effet de refroidissement n'est pas bon. En même temps, en raison de la grande poussière dans l'environnement de production des extrudeuses à double vis, le refroidissement par air augmentera. les dangers de la poussière.

Nous améliorons désormais le canal d'écoulement du baril avec un refroidissement par eau. Ses avantages sont une réponse rapide au contrôle de la température, une haute précision et un bon effet de refroidissement. Dans le même temps, l'eau à haute température contenue dans le réservoir d'eau peut être récupérée et réutilisée pour l'énergie secondaire. L'application du refroidissement par eau améliore la stabilité de l'extrusion des produits en plastique. Réduit le risque de surchauffe de la fonte affectant ses propriétés.

Amélioration du dispositif d'alimentation latérale de l'extrudeuse à double vis

Dans le dispositif d'alimentation latérale traditionnel, un orifice d'échappement est placé en amont pour transporter les matériaux dans l'extrudeuse sous l'appui de la force de rotation de la vis. Le matériau continue d'avancer le long de la vis, est chauffé et fondu et est mélangé sous l'action du composant de pétrissage. Cependant, lorsque la quantité de matériau augmente, un côté de l'orifice d'alimentation est rempli de matériau et il reste un peu d'espace de l'autre côté, provoquant un emprisonnement important d'air pendant tout le processus de remplissage, ce qui affecte sérieusement la quantité de remplissage.

1. Réduisez l’emprisonnement d’air pendant le remplissage

Un orifice d'échappement est placé en amont de l'orifice d'alimentation latéral. La vis d'origine est remplacée par une vis mère et la trémie d'alimentation latérale est divisée en deux parties. La partie avant est utilisée pour l'échappement et la partie arrière est utilisée pour l'alimentation. Pendant le processus de transport de remplissage, la vis mère soutient le matériau pour le compacter et évacue en douceur l'air emprisonné à travers la partie avant de la trémie et l'orifice d'échappement en amont de l'orifice d'alimentation latéral.

2. Réservez de l'espace libre d'un côté du port d'alimentation

En augmentant l'espace libre d'un côté de l'orifice d'alimentation pour répondre aux exigences réelles de volume de remplissage, un grand composant à vis mère est conçu sur la base de la vis existante, un composant à vis asymétrique est placé en amont de l'orifice d'alimentation côté vis, un convoyage inverse Le composant est conçu d'un côté de l'orifice d'alimentation côté vis, et un composant à rainure inversée est conçu de l'autre côté. Lorsque l'extrudeuse transporte des matériaux, ceux-ci entrent dans le port d'alimentation principal et entrent dans l'extrudeuse, continuent d'avancer le long de la vis et fondent. Lorsque le matériau atteint la composante asymétrique, l’état de la répartition change de manière significative sous l’action de la composante asymétrique. Un côté de l'orifice d'alimentation transporte le matériau en sens inverse tandis que l'autre côté le transporte en sens inverse de manière synchrone. Pendant le processus de transport inverse, un côté de l'orifice d'alimentation forme une cavité sous l'action du composant de transport inverse, améliorant considérablement la capacité de remplissage du dispositif d'alimentation latérale.

3. Système d'alimentation double face

Pour certains systèmes de formulation de matériaux à haut remplissage

Nous avons développé deux systèmes d'alimentation latérale pour les applications suivantes :

• Ajout de proportions élevées pour les matériaux à haut remplissage. Lorsqu'un ou deux matériaux dans le processus de formulation nécessitent un taux de remplissage plus élevé et que l'alimentation principale a atteint la capacité de transport la plus élevée, nous utilisons une alimentation latérale divisée pour réduire la pression de l'alimentation principale. Dans le même temps, la capacité de dispersion de la vis principale est également réduite. obtenir le meilleur effet de dispersion.
• Selon différentes exigences du processus : certains additifs réactifs réagissent dans les fûts ultérieurs. Si ajouté trop tôt. Les additifs participent à la réaction et affectent les performances du produit fini, particulièrement adaptés aux occasions d'extrusion réactive.
• Certains matériaux ont de faibles températures de fusion. Mélangée avec des matériaux ayant une température de fusion plus élevée, afin d'éviter la décomposition par surchauffe et la carbonisation de l'alimentation à basse température, une alimentation latérale est ajoutée à l'arrière. Une basse température peut être réglée dans la zone d’ajout d’alimentation latérale.