Défaut d’apparence et solution dans la production du mélange maître

Le principal équipement de production pour la production de mélange maître est une extrudeuse à double vis. Le processus de production courant est le suivant : pré-mélange, mélange des ingrédients, extrusion, refroidissement, découpe et emballage. Les défauts d'apparence sont un problème de qualité pour les produits de mélange maître, principalement liés aux processus de production, à la qualité des matières premières, aux équipements de production et aux facteurs de l'environnement de production. Les défauts courants incluent les particules allongées, les agglomérations, les points noirs, la décoloration, les défauts de vide, la limaille de fer, une mauvaise plastification et la carbonisation, une taille de particule inégale, une différence de couleur, etc.

Particules allongées

Les particules dont la taille est plus de deux fois supérieure à la normale sont considérées comme des particules allongées. Les principales causes sont à commencer par des particules allongées ou des morceaux cassés, une direction non linéaire des bandes de matériau, ainsi que l'usure ou des lacunes dans la machine de découpe.

Solutions:

1. Ajustez la direction des bandes de matériau entrant dans la machine de découpe et ajustez la longueur du débit d'eau pendant la production normale.
2. Ajustez le processus de production pour traiter les bandes de matériaux cassées.
3. Faites attention à la lame de coupe de la machine de découpe et remplacez celles endommagées en temps opportun.
4. Utilisez un tamis vibrant approprié pour filtrer les particules allongées.

Agglomérations

Deux ou plusieurs particules reliées côte à côte sont appelées agglomérations. Les principales causes sont des bandes de matériaux cassées ou un débit d'eau insuffisant. L'espacement des matrices est trop petit et la vitesse de rotation des lames de coupe est trop faible

Solutions:

1. Utilisez une largeur de roue de guidage appropriée lors de l'extrusion des bandes de matériau pour les séparer.
2. Ajustez le débit d’eau de refroidissement approprié pour réduire les agglomérations.
3. Utiliser un tamis vibrant approprié pour filtrer les agglomérations.
4. Remplacez le modèle de matrice chaude par une distance spatiale plus grande
5. Augmentez la vitesse de rotation des lames de coupe chaudes pour augmenter la force centrifuge et jetez rapidement les particules dans le milieu de refroidissement pour éviter une adhérence secondaire.

Points noirs

Les points noirs sont des points noirs situés à la surface ou à l’intérieur des particules. Les principales causes des points noirs sont un nettoyage impur après la production, des points noirs dans les matières premières, la carbonisation des vis, la pollution de l'environnement et l'agglomération du noir de carbone du mélange principal noir.

Solutions:

1. Si le processus de nettoyage lors du changement de production n'est pas propre, nettoyez-le à nouveau.
2. Renforcez l’inspection des matériaux, notamment pour les charges ou les retardateurs de flamme sujets aux points noirs ou aux impuretés.
3. Faites attention au contrôle et à l'ajustement de la température de la vis et du temps de séjour des matériaux dans la vis pour éviter une température de traitement excessive.
4. Faites attention à l'hygiène environnementale autour de la zone de production et isolez et protégez les produits de différentes couleurs les uns des autres.
5. Le problème des points noirs dans le mélange principal noir nécessite de réajuster la combinaison de vis et d'améliorer la capacité plastifiante et la capacité de dispersion de la vis.

Décoloration

La décoloration se produit lorsque la couleur du produit change soudainement pendant la production, entraînant une différence de couleur évidente. Les principales causes sont un mélange inégal, un nettoyage impur, une température excessive et un cisaillement excessif.

Solutions:

1. Suivez strictement le processus de mélange pour garantir un mélange uniforme.
2. Inspectez le processus de nettoyage pour vous assurer qu’il est propre.
3. Contrôlez la température d'extrusion pour éviter une température excessive qui pourrait provoquer la décomposition des colorants.
4. Choisissez une combinaison de vis appropriée pour éviter trop de cisaillement.

Taille de particule inégale

La principale raison de la taille inégale des particules vient du changement de pression de tête ou de la plastification inégale des matières premières, entraînant le blocage du filtre du changeur ou du trou de la filière.

Solution：

1.  Vérifiez si le capteur de pression est endommagé
2. Remplacez le nouveau changeur/filtre
3. Ajustez la combinaison de vis pour améliorer la capacité de plastification
4. Nettoyez la tête de filière bloquée et soulevez correctement la tête de filière pour faciliter le flux des matériaux.

Différence de couleur

Il existe de nombreuses raisons pour la différence de couleur, qui peuvent être la formule du mélange maître de couleur, le changement du processus, le changement de l'agent auxiliaire, le changement de la température de l'équipement et le nettoyage des vis n'est pas propre, etc.

Ssolution：

1. Vérifiez soigneusement les fabricants de matières premières et les ratios de la formule de mélange avec les fabricants modifiés par rapport aux précédents, et modifiez la proportion d'ajout.
2. Nettoyez soigneusement la vis, le canon et la tête de filière.
3. Vérifiez si le refroidissement du cylindre est bloqué et si le contrôle de la température est hors de contrôle.
4. Des silos de produits homogénéisés sont utilisés pour remuer les mélanges maîtres produits à différentes périodes afin de minimiser la différence de couleur.

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