10 manieren om de prestaties van dubbelschroefextruders te verbeteren

Operators en fabrieksingenieurs weten al dat er veel technologieën zijn die de prestaties van dubbelschroefextruders kunnen verbeteren. De meeste van deze methoden zijn echter empirisch en komen niet voor in een handleiding van de apparatuur. Ze worden over het algemeen niet genoemd in studieboeken en technische documenten. Maar soms kan het aanpassen van een paar kleine details een grote impact hebben op de prestaties van de extruder. Deze technieken kunnen worden onderverdeeld in drie hoofdcategorieën: installatietechnologie, machineonderhoud en gebruikersprogramma's. Dit document wordt verdeeld in twee delen, die tien methoden introduceren om de mengprestaties van dubbelschroefextruders te verbeteren.

Gebruik een isolerende pakking

Het grootste deel van de toevoersectie is watergekoeld. Maar omdat de cilinder aan de flens is vastgeschroefd en vervolgens is verbonden met het verwarmde cilinderdeel, wordt de warmte constant overgedragen van het warmere deel naar het koudere deel. Als gevolg hiervan kan cilinder 2 de temperatuur meestal niet hoog genoeg houden. In typische gevallen stelt de operator de temperatuur van cilinder 2 in op 180 ℃, maar vanwege het warmteverlies van de toevoercilinder zal de temperatuur nooit hoger worden dan 135 ℃.

De eenvoudigste oplossing is om een isolerende ring te installeren tussen de toevoercilinder en de flens van cilinder 2. Deze ringen zijn meestal 1 mm dik en we raden aan om de twee ringen op elkaar te stapelen voor een betere isolatie. Er zal nog steeds enige warmtegeleiding zijn via schroefdraadelementen en schroefassen, maar niet zoveel als zonder isolatie.

Nieuwe extruders worden meestal geleverd met isolatoren, maar veel operators realiseren zich niet hoe belangrijk deze zijn en gooien ze weg bij het verwijderen van de cilinder. Na een paar jaar moet de isolerende pakking worden vervangen omdat het materiaal zal degraderen en afbreken.

Zijwaartse toevoer van poeder

Zijwaartse invoer wordt veel gebruikt om pakking in een dubbelschroefextruder te voeren. Veel verwerkers vereisen zeer hoge vulstoffen, die meestal materialen met een lage bulkdichtheid (pluizig) zijn. De haalbare limietbelasting wordt meestal beperkt door twee parameters:

Volumecapaciteit van de zijverpakking en de hoofdextruderschroef

De volumecapaciteit is gebaseerd op het vrije volume van de dubbele schroeven van de zijfeeder en de hoofdextruderschroef, evenals de rotatiesnelheid van de twee schroefgroepen. Als het materiaal in het transportgedeelte kan worden gevoerd door de zijfeeder van de bout uit de extruder te verwijderen, kan het gemakkelijk zijn om het hogesnelheidsmateriaal te voeren. 

Wanneer de vuller echter is aangesloten op de extruder, wordt de capaciteit doorgaans beperkt door de hoeveelheid materiaal die acceptabel is voor de hoofdschroef van de extruder. Daarom wordt de hoofdschroef van de extruder het beste gecombineerd met lange spoed (lange draad vooruit) draadelementen in de vullerpositie, die zich uitstrekken van 2D tot 4D stroomafwaarts van de vuller. 

Dit is om de smelt in de extruder snel vooruit te laten bewegen om het maximale vrije volume voor de vulstofinvoer te garanderen. Als het schroefontwerp een "blokkade" van materiaal stroomafwaarts van de vulstof veroorzaakt, zal dit de hoeveelheid vulling die kan worden toegevoerd ernstig beperken.

De uitlaatcapaciteit waardoor lucht uit de extruder kan ontsnappen

Het doel van uitlaat is om de lucht gemakkelijk te laten ontsnappen en om te voorkomen dat er een grote hoeveelheid pakking uit de uitlaatopening verdwijnt. De beste configuratie is om de bovenste ontluchting van de cilinder direct stroomopwaarts van de zijvuller te plaatsen. Soms kan een kleine half-slot ventilatieplug-in worden gebruikt aan de bovenkant van de zijvuller. Hier zijn enkele andere factoren om te overwegen:

Hoogte van de voederbak

idealiter zou de feeder zo dicht mogelijk bij de bovenkant van de zijfeedpoort moeten zitten om de daling te minimaliseren. Als het pluizige materiaal uit de lucht mag vallen, zal het opzwellen tot het punt waarop de bulkdichtheid aanzienlijk afneemt. Dit zal de doorvoer van de hele productielijn beperken.

Feeder roer type

Zorg ervoor dat de agitator in de vulvoeder het materiaal niet opblaast en de volumedichtheid vermindert. Veel fabrikanten van voeders hebben speciale poedermengerontwerpen.

Zorg ervoor dat de verpakkingsemmer geventileerd is

Samen met de pakking introduceert de pakking ook een grote hoeveelheid lucht in de extruder. De bovenkant van de opening in de zijvulgleuf is verantwoordelijk voor de ventilatie. Als u een stevige afdekking op de goot ziet met een korte ronde buis en een flexibele connector die is aangesloten op de feeder, is het belangrijk om een andere ontluchting te hebben.

Aard alle trechters/goten om statische elektriciteit te ontladen

sommige materialen produceren statische elektriciteit door wrijving. De elektrostatische lading zorgt ervoor dat het poeder aan de binnenkant van de trechter en goot blijft plakken, wat resulteert in klontering en andere problemen. Een eenvoudige oplossing is om de aardingsdraad van de goot aan te sluiten op een bekend goed aardingspunt op het rek.

Persluchtinjector

Als er nog steeds klontering optreedt, is soms een speciale oplossing nodig. De hoppervibrator kan worden gebruikt, maar het is lastig om de grootte en installatie te bepalen. Een andere optie is een "blaster" met straalpijpen, die slim in de gootwand worden geplaatst om klontering te breken voordat deze te groot wordt. 

De luchtsproeier is verbonden met het magneetventiel, dat wordt geactiveerd door een herhalende cyclustimer. Hiermee kunt u de wachttijd tussen de spuitcyclus en de spray instellen. Het is het beste om een kleine gastank stroomopwaarts van het magneetventiel te installeren om scherpe luchtpulsen te leveren.

Hogedrukwaterpomp

Het is bekend dat turbulentie in pijpen een grotere warmteoverdracht kan veroorzaken dan van pijpwanden en laminaire stromingen. Het laminaire stromingsverschijnsel treedt op bij een lage vloeistofsnelheid veroorzaakt door lage druktransport. In het geval van laminaire stroming wordt een stabiele grenslaag gevormd, net als de isolator tussen de hoofdstroom en de pijpwand. De vloeistof "laag" glijdt over aangrenzende lagen, mengt niet en neemt niet te veel warmte weg. 

In de turbulentie die wordt veroorzaakt door hogedruktransport, is er een hoge mate van laterale impulsuitwisseling, die de grenslaag vernietigt. Als gevolg hiervan resulteert intense vloeistofbeweging in een veel grotere warmteoverdracht van de pijpwand naar de vloeistof. De gemakkelijkste manier om turbulentie in het koelgat van de cilinder te veroorzaken, is door de transportdruk te verhogen. De toevoerdruk van het extruderkoelrecirculatiesysteem is meestal 20 tot 60 psi. Om turbulentie te bereiken, is een druk van ongeveer 120 psi nodig. 

Dit kan relatief eenvoudig worden bereikt door de pomp in het recirculatiesysteem te vervangen door een hogedruktype. Vrijwel alle componenten van het extruderkoelsysteem (slangen en kleppen) zijn beoordeeld op ten minste 150 psi, dus 120 psi heeft nog steeds een zekere veiligheidsfactor. In het proces van zeer exotherme hitte zullen de voordelen onmiddellijk duidelijk zijn, meestal wordt de temperatuurdekking aanzienlijk verminderd of zelfs geëlimineerd. Een ander voordeel van turbulentie is dat het kan voorkomen dat het koelgat kalkt.

Koelgat voor zuurspoeling

De cilinder van de watergekoelde extruder is een warmtewisselaar en, net als alle andere warmtewisselaars, is het koelmiddelgat vervuild door kalkaanslag. De meeste operators merken dat de koelprestaties van de nieuwe extruder veel beter zijn dan die van de extruder na drie of vier jaar gebruik. Dit komt omdat de nieuwe extrudercilinder een glad, glanzend, nieuw geboord koelgat heeft. Het gat van de oude machine is bekleed met een laag harde schelpmineraalafzettingen, die als isolator fungeren.

Als er niets aan gedaan wordt, zal kalkaanslag leiden tot ernstigere problemen. Uiteindelijk kan het koelgat volledig geblokkeerd raken, waardoor de stroming nul is. Als dit gebeurt, is de enige oplossing om de cilinder uit de extruder te halen en alle koelgaten te boren - een tijdrovend proces. Daarom kunnen de koelgaten, net zoals zuur wordt gebruikt om kalkaanslag van huishoudelijke boilers te verwijderen, regelmatig worden gebeitst.

Gebruik synthetische transmissieolie

De versnellingsbak is het hart van de twin screw extruder. Als deze beschadigd is, is het duur om te repareren en kan het lang duren. Iedereen kan gemakkelijk één ding doen om problemen met de versnellingsbak te voorkomen: overschakelen op synthetische versnellingsbakolie. Synthetische olie is een grote vooruitgang in smeertechnologie:

• Het is ‘glader’ en kan de wrijving verminderen. 

• Verleng de levensduur van tandwielen, lagers en afdichtingen. 

• De versnellingsbak loopt koeler en stiller. 

• Synthetische olie verliest zijn viscositeit niet door mechanische afschuiving. 

• Het behoudt een hoge viscositeit bij hoge temperaturen. 

• Het verbetert de algehele efficiëntie van de versnellingsbak.

Over ons

Nanjing Granuwel Machinery CO., LTD is gespecialiseerd in R&D, ontwerp en productie van extruders met een hoog polymeergehalte. Ons team van eersteklas extrusieprofessionals biedt de juiste extruder voor uw specifieke toepassing.

Wij beschikken over een uitstekend innovatie- en productontwikkelingsvermogen en willen onze klanten de beste producten leveren door de apparatuurstructuur te verbeteren en het energieverbruik van de apparatuur te verminderen dankzij onze praktische ervaringen en technische innovaties. 

Voor vragen of opmerkingen kunt u gerust contact met ons opnemen!!!

Telefoon: +86-25-86199956

Mobiel: +86-13813371123

E-mail：info@granuwel.com

Web: https://toolant.net