Equívocos comuns na produção de masterbatch colorido por extrusora de dupla rosca

Quanto maior a profundidade da ranhura do parafuso, melhor.

A relação de profundidade da ranhura (DE/DI) do parafuso é o parâmetro mais importante para caracterizar a saída e o desempenho do equipamento, porque se um par de parafusos paralelos estiver totalmente engrenado, a distância central entre os dois parafusos geralmente é fixa, então quanto maior a relação de profundidade da ranhura do eixo do parafuso, maior o volume do parafuso e maior a saída relativa.

Quanto maior a relação de profundidade da ranhura, maior o torque suportado pelo eixo central, portanto, os requisitos de processamento para o material do equipamento são maiores. No entanto, quanto maior a relação de profundidade da ranhura, o efeito de mistura do parafuso é ruim. Geralmente, para melhorar o efeito de composição/mistura, quando a relação de profundidade da ranhura é grande, alguns elementos de malha especiais (como bloco de malha de três cabeças, SME ZME TME, etc.) devem ser tomados para aumentar o efeito de composição/mistura.

Quanto maior a relação de profundidade de sulco (OD/ID), maior a saída, mas pior o efeito de mistura. A pesquisa mostra que: o coeficiente de relação de profundidade de sulco (OD/ID) otimizado é 1,55, o que pode garantir a saída e levar em conta o efeito de composição/mistura.

extrusora de parafuso duplo 1

Quanto mais fino o filtro, melhor.

O filtro mais fino garante o controle da finura dos pigmentos em produtos de masterbatch de cor. No entanto, se o problema da dispersão de pigmentos não for efetivamente resolvido e depender apenas do papel da tela do filtro para garantir a qualidade dos produtos, a consequência será a substituição frequente da tela do filtro, resultando em um aumento no tempo de estacionamento, afetando seriamente o desempenho normal da capacidade de produção. 

Além disso, pausas muito longas na máquina e trocas frequentes de rede farão com que mais materiais fiquem retidos no cilindro da máquina de alta temperatura por um longo tempo, e essa parte do material de resina tem grande probabilidade de causar degradação profunda e trazer danos inesperados à aplicação. Um longo tempo de retenção em alta temperatura também levará ao aumento da diferença de cor. 

Portanto, filtros adequados devem ser selecionados para diferentes produtos, por exemplo: para masterbatches de grau de fiação, o filtro mais fino deve ser selecionado; para masterbatches de grau de injeção, um filtro mais espesso deve ser selecionado, o que não apenas garante a qualidade do produto, mas também melhora a produção.

Granulação repetida

Quando alguns fabricantes de masterbatch de cores encontram o problema de dispersão do produto. A solução deles é simples: extrusão e granulação repetidas, duas vezes, uma vez, três vezes ou até mais. tal operação é independente do controle dos custos de produção e não está alinhada com o conceito de proteção ambiental de baixo carbono e desenvolvimento sustentável na sociedade atual. 

Além disso, quanto mais tempo o plástico permanecer no ambiente de alta temperatura, isso causará grandes danos às propriedades físicas dos plásticos e pigmentos, especialmente os pigmentos, e a tonalidade mudará obviamente.

Adicionar mais lubrificante é melhor.

Para buscar unilateralmente o brilho da aparência dos produtos de masterbatch de cor e melhorar a aparência do produto, continue aumentando a quantidade de lubrificantes na fórmula, e alguns até aumentam a proporção de estearato para 5% ou mais. 

No entanto, é precisamente porque a adição excessiva de componentes de baixo peso molecular reduzirá rapidamente a viscosidade total do sistema de dispersão e, então, afetará seriamente os resultados da dispersão devido à falta de cisalhamento da viscosidade; além disso, a adição de muitas substâncias de baixo peso molecular/baixo ponto de fusão também afetará as propriedades físicas dos produtos até certo ponto.

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extrusora de parafuso duplo 2
extrusora de parafuso duplo 3

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